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INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO, es experiencia y conocimiento práctico pensado para ayudar a implantar en la industria un sistema de mantenimiento eficaz. Su lectura ayudará a personal de O&M de plantas industriales y energéticas y a aquellos que tengan interés en la explotación de instalaciones y quieran profundizar desde un punto de vista práctico en el manejo de medios y herramientas óptimas de operación eficiente y mantenimiento.
INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO, es experiencia y conocimiento práctico pensado para ayudar a implantar en la industria un sistema de mantenimiento eficaz.
Su lectura ayudará a personal de O&M de plantas industriales y energéticas y a aquellos que tengan interés en la explotación de instalaciones y quieran profundizar desde un punto de vista práctico en el manejo de medios y herramientas óptimas de operación eficiente y mantenimiento.
RENOVETEC ha publicado un nuevo libro dedicado a la Ingeniería de Mantenimiento. A lo largo de sus más de 600 páginas distribuidas en dos volúmenes, el libro aborda los principales aspectos relativos a la Gestión del Mantenimiento en un entorno industrial:
Organigramas y descripción de puestos de trabajo
El plan de mantenimiento y su elaboración
Planes de mantenimiento basados en instrucciones de fabricantes
Planes de mantenimiento basados en protocolos
Planes de mantenimiento basados en R.C.M.
Requerimientos legales de mantenimiento: normativa de aplicación y obligaciones
Técnicas de mantenimiento predictivo
El mantenimiento correctivo y su gestión
Selección y gestión del repuesto
Herramientas y medios técnicos necesarios
Indicadores de informes
La gestión del mantenimiento asistida por ordenador (GMAO)
El presupuesto de mantenimiento
Auditorias de mantenimiento
La evaluación técnica de instalaciones
El libro aborda en profundidad y rigor técnico cada uno de los temas que aborda intentando ofrecer una visión técnica y práctica alejada de dogmatismos y conceptos teóricos alejados de la realidad del día a día que se vive en este departamento.
El libro contiene formatos, enlaces, consejos y experiencias, que por un lado servirán de inestimable ayuda en la labor de gestionar con eficacia y eficiencia esta importante área de la empresa a responsables y técnicos que estén desempañado en la actualidad dichas tareas y por otro serán de gran utilidad a aquellos que deseen adentrarse en el mundo del Mantenimiento.
INDICE COMPLETO DEL LIBRO INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO
1. LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
1.1 IDEAS BÁSICAS SOBRE MANTENIMIENTO
1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
1.2.1 El objetivo de disponibilidad
1.2.2 El objetivo de fiabilidad
1.2.3 La vida útil de la planta
1.2.4 El cumplimiento del presupuesto
1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO
1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO
1.4.1 O&M realizado por el propietario en su totalidad
1.4.2 O&M realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes
1.4.3 O&M realizado por la Ingeniería encargada del proyecto
1.4.4 O&M realizado por una empresa especializada
1.5 EL MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE
1.5.1 Organización del personal
1.5.2 Los puntos pendientes de la construccion
1.5.3 Elaboración del plan de mantenimiento
1.5.4 Repuesto en stock y gestión de materiales
1.5.5 Medios técnicos
1.5.6 La falta de investigación de averías graves
1.5.7 Los GMAO y la burocratización del mantenimiento
1.5.8 La ISO 9001
1.5.9 Herramientas de gestión mal empleadas
2. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
2.1 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
2.3 ESTRATEGIA CORRECTIVA
2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL
2.5 ESTRATEGIA SISTEMÁTICA
2.6 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD
2.7 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD
3. EL ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.1 LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO
3.2 CRITERIOS PARA LA DEFINICIÓN DEL ORGANIGRAMA
3.2.1 Determinación de los puestos indirectos
3.2.2 Elaboración del plan de mantenimiento
3.2.3 Estimación de la carga de trabajo preventiva
3.2.4 Política de externalización
3.2.5 Cálculo de la carga de trabajo preventiva corregida
3.2.6 Velocidad de respuesta
3.2.7 Objetivo de disponibilidad
3.2.8 Análisis de especialidades
3.2.9 La composición final
3.3 ORGANIGRAMAS TÍPICOS
3.3.1 Organigrama básico
3.3.2 Organigrama por oficios
3.3.3 Organigrama por tipo de mantenimiento
3.3.4 Organigrama por horarios
3.3.5 ‘Pool’ de personal de mantenimiento
3.3.6 Ventajas y desventajas de cada organigrama
3.3.7 Organigrama complejo
3.4 DESCRIPCIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO INDIRECTOS
3.4.1 Jefe de Mantenimiento
3.4.2 Responsable de Oficina Técnica de Mantenimiento
3.4.3 Responsable de almacén (almacenero)
3.5 DESCRIPCIÓN DE PUESTOS DE TRABADO DIRECTOS
3.5.1 Responsable mecánico
3.5.2 Responsable eléctrico
3.5.4 Mecánicos ajustadores
3.5.5 Ayudantes
3.5.6 Electricistas de alta y baja Tensión
3.5.7 Electrónicos e instrumentistas
3.5.8 Ingeniero de control
3.6 ERRORES HABITUALES EN LA CONFIGURACIÓN DEL ORGANIGRAMA
3.6.1 La supresión de puestos clave
3.6.2 Organigramas a medida de las personas, no de la planta
3.6.3 Aumento de puestos indirectos
3.7 POLIVALENCIA Y ESPECIALIZACIÓN
3.7.1 La especialización
3.7.2 Ventajas e inconvenientes de la especialización
3.7.3 La polivalencia como táctica para la optimización
4. LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
4.1 LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
4.2 LA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN POR UN MAL MANTENIMIENTO
4.3 QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO
4.4 LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
4.4.1 Frecuencia
4.4.2 Especialidad
4.4.3 Duración
4.4.4 Permiso de trabajo
4.4.5 Máquina parada o en marcha
4.5 LA AGRUPACIÓN DE TAREAS EN GAMAS
4.6 FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
4.7 ERRORES HABITUALES AL ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO
4.7.1 Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes
4.7.2 Orientar el plan de mantenimiento a equipos
4.7.3 No contar con el personal de operación para el mto. diario
4.7.4 Creer que el programa informático mantiene la instalación
4.7.5 Tratar de registrar los resultados de inspecciones diarias
4.7.6 No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración
4.7.7 Falta de mentalización preventiva
5. PLAN DE Mto. BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES
5.1 FASES EN LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
5.2 LISTADO DE SISTEMAS
5.3 LISTADO DE EQUIPOS
5.4 ELECCIÓN DEL FORMATO
5.5 ACOPIO DE MANUALES
5.6 ESTUDIO DE LOS MANUALES
5.7 APORTACIONES DE LOS RESPONSABLES DE MANTENIMIENTO
5.8 MANTENIMIENTO LEGAL
5.9 DETERMINACIÓN DE LA ESPECIALIDAD
5.10 EL PLAN OBTENIDO
5.11 INCONVENIENTES DE ESTA FORMA DE REALIZACIÓN DEL PLAN
6. PLAN DE Mto. BASADO EN PROTOCOLOS POR EQUIPO
6.1 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO
6.1.1 Determinación de las tareas
6.1.2 Especialidad del trabajo
6.1.3 Frecuencia
6.1.4 Duración estimada
6.1.5 Permiso de trabajo
6.1.6 Equipo parado/en marcha
6.1.7 Ejemplo de protocolo de mantenimiento
6.1.8 Listado completo de los protocolos necesarios
6.2 DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA EN SISTEMAS
6.3 LISTADOS DE EQUIPOS MANTENIBLES
6.3.1 La estructura jerárquica de la planta
6.3.2 Decisiones
6.3.3 Criterios recomendados por RENOVETEC
6.3.4 Ejemplo de listado de equipos
6.4 APLICACIÓN DE PROTOCOLOS
6.5 OBTENCIÓN DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO
6.6 REVISIÓN MANUAL DE LAS GAMAS OBTENIDAS
6.7 MANTENIMIENTO LEGAL
6.8 CODIFICACIÓN DE LAS GAMAS
6.9 PROGRAMACIÓN DE LAS GAMAS
6.10 TIEMPO DE ELABORACIÓN DEL PLAN
6.11 VENTAJAS E INCONVENIENTES
7. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
7.1 ¿QUE ES RCM?
7.2 BREVE HISTORIA DEL RCM
7.3 LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM
7.3.1 La mejora de la seguridad
7.3.2 La mejora del impacto ambiental
7.3.3 El aumento de la producción
7.3.4 El aumento de fiabilidad de la instalación
7.3.5 La disminución de costes de mantenimiento
7.3.6 El aumento en el conocimiento de la instalación
7.3.7 La disminución de la dependencia de los fabricantes
7.4 INCONVENIENTES DE RCM
7.5 LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE RCM
7.6 EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO RCM
7.7 ¿RCM APLICADO A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODA LA PLANTA?
7.8 EL NIVEL DE PROFUNDIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO
7.9 LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE
7.10 RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM
7.11 FASE 1: DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE
7.12 FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
7.13 FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES
7.13.1 La determinación de las funciones
7.13.2 Funciones primarias y secundarias
7.13.3 El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios
7.13.4 El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas
7.14 FASE 4: DETERMINACIÓN DE FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS
7.15 FASE 5: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
7.15.1 Qué es un modo de fallo
7.15.2 Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo
7.15.3 Las causas de los fallos
7.15.4 El diagrama de Ishikawa
7.15.5 Proceso de análisis de las causas de los fallos
7.15.6 Fuentes de información para determinar los modos de fallo
7.16 FASE 6: ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS FALLOS
7.16.1 La evidencia del fallo
7.16.2 Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas
7.16.3 Consecuencias del fallo para el medioambiente
7.16.4 Consecuencias del fallo para la producción de energía
7.16.5 Consecuencias del fallo en los costes de reparación
7.16.6 La probabilidad del fallo
7.16.7 Criticidad de los fallos: combinación de factores
7.17 FASE 7: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
7.17.1 Tipos de medidas preventivas
7.17.2 Tipos de tareas de mantenimiento
7.17.3 Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento
7.17.4 Frecuencia con la que realizar las tareas
7.17.5 Modificaciones
7.17.6 Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo
7.17.7 Cambios en procedimientos de operación
7.17.8 Cambios en procedimientos de mantenimiento
7.17.9 Formación
7.17.10 El diagrama de decisión
7.18 FASE 8: AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
7.19 FASE 9: IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS
7.19.1 Lista de mejoras
7.19.2 Plan de Mantenimiento
7.19.3 Elaboración de procedimientos
7.19.4 Realización de acciones formativas
7.19.5 Adquisición de repuesto
7.20 SEGUIMIENTO DE RESULTADOS
7.21 DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y RCM
8. MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES
8.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL
8.2 LA RESPONSABILIDAD DE TITULAR DE LA INSTALACIÓN
8.3 FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL
8.4 RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL
8.5 NORMATIVA DE REFERENCIA
8.6 INSTALACIONES DE ALTA TENSIÓN
8.6.1 Centrales eléctricas, subestaciones y centros de transformación
8.6.2 Inspecciones a realizar por el usuario o empresa cualificada
8.6.3 Inspecciones a realizar por un Organismo de Control Autorizado
8.6.4 Líneas eléctricas de Alta Tensión
8.7 INSTALACIONES DE BAJA TENSIÓN
8.8 EQUIPOS A PRESIÓN
8.8.1 El RD 2060/2008
8.8.2 Las Instrucciones Técnicas Complementarias
8.8.3 Tipos de fluidos
8.8.4 Categorías de equipos a presión
8.8.5 Niveles de inspección
8.8.6 Periodicidad de las inspecciones
8.9 INSTALACIONES DE GAS
8.9.1 ITC ICG-01. Inst. de distribución de gases por canalización
8.9.2 ITC ICG-02. Almacenamiento y distribución de envases de GLP
8.9.3 ITC ICG-03. Inst. de almacenamiento de GLP en depósitos fijos
8.9.4 ITC ICG-04. Plantas satélite de (GNL)
8.9.5 ITC ICG-05. Estaciones de servicio para vehículos a gas
8.9.6 ITC ICG-06. Instalaciones de envases de GLP para uso propio
8.9.7 ITC ICG-07. Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos
8.9.8 ITC ICG-08. Aparatos a gas
8.10 INSTALACIONES CON RIESGO DE LEGIONELOSIS
8.10.1 Tipos de instalaciones con riesgo de legionelosis
8.10.2 Medidas preventivas
8.10.3 Programas de mantenimiento en las instalaciones
8.10.4 Torres de refrigeración y condensadores evaporativos
8.11 MÁQUINAS
8.12 INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRAINCENDIOS
8.13 INSTALACIONES PETROLÍFERAS
8.13.1 Normativa de aplicación
8.13.2 ITC MI-IP-01. Refinerías
8.13.3 ITC MI-IP-02. Parque de Almacenamiento
8.13.4 ITC MI-IP-03. Consumo en propia instalación
8.13.5 ITC MI-IP-04. Suministro a vehículos
8.14 INSTALACIONES TÉRMICAS DE CLIMATIZACIÓN
8.15 INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
8.16 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS
8.16.1 ITC MIE-APQ-01. Líquidos inflamables y combustibles
8.16.2 ITC MIE APQ-02: Almacenamiento de óxido de etileno
8.16.3 ITC MIE APQ-03: Almacenamiento de cloro
8.16.4 ITC MIE APQ-04: Almacenamiento de amoníaco anhidro
8.16.5 ITC MIE APQ-05: Alm. de botellas de gases licuados y disueltos
8.16.6 ITC MIE APQ-06: Almacenamiento de líquidos corrosivos
8.16.7 ITC MIE APQ-07: Almacenamiento de líquidos tóxicos
8.17 VEHÍCULOS
8.18 EQUIPOS DE ELEVACIÓN
8.18.1 ITC MIE- AEM-01. Ascensores electromecánicos
8.18.2 ITC MIE- AEM-03. Carretillas automotoras de manutención
8.18.3 Otras instalaciones, puentes-grúas o polipastos
8.19 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR
8.19.1 R.D 842/2002
8.19.2 R.D. 1890/08
8.20 LA CONSTANCIA DOCUMENTAL: LIBROS DE REGISTRO
9. PARADAS Y GRANDES REVISIONES
9.1 LA IMPORTANCIA DE LAS PARADAS PROGRAMADAS
9.2 TIPOS DE PARADAS
9.3 TAREAS A REALIZAR EN UNA PARADA PROGRAMADA
9.3.1 Revisiones sistemáticas programadas
9.3.2 Realización de inspecciones o pruebas
9.3.3 Limpiezas técnicas
9.3.4 Realización de Mantenimiento Correctivo Programado
9.3.5 Implementación de mejoras
9.4 TAREAS A REALIZAR EN PARADAS EN SISTEMAS COMUNES
9.4.1 Tareas a realizar en generadores de vapor
9.4.2 Tareas a realizar en el ciclo agua-vapor
9.4.3 Tareas a realizar en los sistemas eléctricos de alta tensión
9.4.4 Tareas a realizar en torres de refrigeración
9.4.5 Tareas a realizar en planta de tratamiento de efluentes
9.4.6 El sistema de aire comprimido
9.4.7 La estación de gas o la planta de Gas Natural Licuado
9.5 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA REALIZACIÓN DE PARADAS
9.6 LAS CONTRATAS DE MANTENIMIENTO
9.7 LAS OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO ANTE LOS CONTRATISTAS
9.8 LA PREPARACIÓN DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
9.9 LA PREPARACIÓN DE MATERIALES
9.10 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
9.11 LA PLANIFICACIÓN DE LAS TAREAS. EL CAMINO CRÍTICO
9.11.1 Razones de los retrasos
9.11.2 La clave: El camino crítico
9.11.3 La preparación del trabajo
9.11.4 El enlace entre tareas
9.11.5 Los trabajos en paralelo
9.12 PROBLEMAS HABITUALES EN LA REALIZACIÓN DE PARADAS
9.13 TÉCNICAS PARA OPTIMIZAR LA DURACIÓN DE UNA PARADA
9.13.1 La preparación del trabajo
9.13.2 La gestión del camino crítico
9.13.3 El horario de la intervención
9.13.4 La colaboración del propietario con los contratistas
9.13.5 La correcta elección de los contratistas
10. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
10.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
10.2 CURVAS DE PROBABILIDAD DE FALLO
10.3 OBJETIVOS DEL SEGUIMIENTO DE UNA VARIABLE FÍSICA
10.4 ¿ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO ÚTIL Y PRÁCTICO?
10.5 LA EVOLUCIÓN DEL VALOR MEDIDO
10.6 EL EQUILIBRIO TÉCNICO-ECONÓMICO Y LA INFORMACIÓN
10.7 LA JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
10.8 LAS RUTAS PREDICTIVAS
10.9 EL PREDICTIVO COMO SUSTITUTO COMPLETO DEL SISTEMÁTICO
10.10 LA CALIDAD DE LOS EQUIPOS
10.11 EL INFORME TRAS UNA INSPECCIÓN PREDICTIVA
10.12 PUESTA EN PRÁCTICA DE LAS CONCLUSIONES
10.13 ANÁLISIS DE VIBRACIONES
10.13.1 La aplicación del análisis de vibraciones
10.13.2 Técnicas de análisis
10.13.3 Parámetros de las vibraciones
10.13.4 Principales características de un analizador
10.13.5 Tipos de transductores
10.13.6 Formas de fijación del sensor
10.13.7 Puntos de medición
10.13.8 Normas de severidad
10.13.9 Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas
10.13.10 Los sistemas expertos
10.14 TERMOGRAFÍA
10.14.1 La termografía como técnica predictiva
10.14.2 Principios básicos de la termografía
10.14.3 Parámetros de los que depende la radiación recibida
10.14.4 Ventajas de la termografía
10.14.5 Inconvenientes de la termografía
10.14.6 Principales características de una cámara termográfica
10.14.7 Reglas de oro para tomar una imagen termográfica
10.14.8 Aplicaciones de la termografía
10.15 INSPECCIONES BOROSCÓPICAS
10.15.1 Las inspecciones boroscópicas
10.15.2 El boroscopio
10.15.3 Defectos detectables mediante inspección boroscópica
10.15.4 Los tres aspectos importantes al realizar una boroscopia
10.15.5 Aplicación de inspecciones boroscópicas en inst. industriales
10.16 INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS
10.16.1 El empleo de ultrasonidos para localizar fallas
10.16.2 Características más importantes del medidor
10.17 ANÁLISIS DE ACEITE
10.17.1 Equipos en los que resulta de utilidad
10.17.2 Análisis de partículas de desgaste
10.17.3 Análisis de otros contaminantes
10.17.4 Análisis de las propiedades del aceite
10.17.5 Análisis de aceite en transformadores
10.17.6 Normas elementales para las tomas de muestras de aceite
10.17.7 Análisis de aceite. Gratuidad del servicio y sus consecuencias
10.18 ANÁLISIS DE HUMOS
10.18.1 El analizador de humos
10.18.2 Utilidad del control de humos de combustión
10.18.3 La contratación del servicio de control de gases de escape
11. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
11.1 EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y SU GESTIÓN
11.2 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO EN LA RESOLUCIÓN DE UNA FALLO
11.3 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
11.4 LISTAS DE AVERÍAS: AYUDAS AL DIAGNÓSTICO
11.5 CORRECTIVO PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO
11.6 EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO
11.7 ANÁLISIS DE FALLOS
11.7.1 Averías graves y averías repetitivas
11.7.2 Las causas de los fallos
11.7.3 El proceso de análisis de un fallo
11.8 GRANDES AVERÍAS Y SEGUROS
12. LA GESTIÓN DEL REPUESTO
12.1 LA IMPORTANCIA DE LA GESTIÓN DEL REPUESTO
12.2 ASPECTOS A GESTIONAR RELATIVOS AL REPUESTO
12.3 TIPOS DE REPUESTO
12.3.1 Clasificación del repuesto de acuerdo con su función
12.3.2 Clasificación de acuerdo con el tipo de proveedor
12.3.3 Clasificación del repuesto según la necesidad de tenerlo en stock
12.4 JUSTIFICACIÓN DE LA NECESIDAD DE TENER STOCK DE REPUESTO
12.5 ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIÓN DEL STOCK
12.5.1 Criticidad de la averías
12.5.2 Consumo
12.5.3 Plazo de aprovisionamiento
12.5.4 Coste de la pieza
12.5.5 Medidas alternativas
12.6 LA SELECCIÓN DEL STOCK DE REPUESTO
12.6.1 Selección basada en las recomendaciones de los fabricantes
12.6.2 Selección basada en equipos tipo
12.6.3 Selección basada en fallos potenciales
12.6.4 Formas mixtas
12.6.5 La elaboración de la lista de repuestos
12.7 ALMACENES
12.7.1 La necesidad de los almacenes
12.7.2 La identificación de las piezas de repuesto
12.7.3 El control del stock
12.7.4 Almacenes centralizados vs almacenes distribuidos
12.8 EL PRESUPUESTO EN REPUESTO
12.9 REPUESTOS PARA 3 AÑOS DE OPERACIÓN
12.10 AHORROS POSIBLES EN LA GESTIÓN DEL REPUESTO
12.11 LOS KIT DE ROTACIÓN
12.12 LA GESTIÓN DE LA OBSOLESCENCIA
12.12.1 Qué es la obsolescencia
12.12.2 La obsolescencia y la gestión del repuesto
12.12.3 La detección del repuesto obsoleto
12.12.4 Como actuar ante el repuesto obsoleto
13. HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS HABITUALES
13.1 MEDIOS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO
13.2 VEHÍCULOS
13.3 MEDIOS DE ELEVACIÓN
13.3.1 Camiones grúa o grúas auto cargantes
13.3.2 Grúas autopropulsadas
13.3.3 Puentes grúa
13.3.4 Pescantes
13.3.5 Diferenciales
13.3.6 Carretillas elevadoras
13.3.7 Plataformas elevadoras
13.3.8 Andamios y estructuras provisionales
13.4 HERRAMIENTAS DE TALLER
13.5 HERRAMIENTAS MECÁNICAS
13.6 HERRAMIENTAS PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
13.7 HERRAMIENTAS PARA EL MTO. DE LA INSTRUMENTACIÓN
13.8 HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
13.9 EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
13.9.1 Los equipos de protección individual
13.9.2 Clasificación de EPI según la parte del cuerpo protegida
13.9.3 Categorías de los diferentes EPI
13.9.4 Protección de la cabeza
13.9.5 Protección de ojos y cara
13.9.6 Protección de oídos
13.9.7 Protección de las vías respiratorias
13.9.8 Protección de manos y brazos
13.9.9 Protección de pies y piernas
13.9.10 Equipos de protección contra caídas
13.9.11 Ropa de protección
13.10 EL MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
13.11 EL PRESUPUESTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
14. TRABAJOS QUE REQUIEREN HERRAMIENTAS ESPECIALES
14.1 ALINEACIÓN LÁSER
14.1.1 La alineación láser
14.1.2 Problemas derivados de una mala alineación
14.1.3 Características principales de los alineadores láser
14.1.4 Aplicaciones de la alineación láser
14.2 EQUILIBRADO DE EQUIPOS ROTATIVOS
14.2.1 Desequilibro estático y dinámico
14.2.2 La necesidad de equilibrar los equipos rotativos
14.2.3 Máquina y equipos que suelen equilibrarse
14.2.4 Equilibrados in-situ
14.2.5 Equilibrados en taller
14.3 CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTACIÓN
14.3.1 La necesidad de calibrar los dispositivos de medida
14.3.2 Errores de los instrumentos
14.3.3 Proceso general de calibración
14.3.4 Instrumentos y actuadores que se suelen calibrar
14.3.5 El plan de calibración
14.3.6 Herramientas para la calibración
15. LA GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN
15.1 DATOS E INFORMACIÓN
15.2 DOCUMENTOS GENERADOS POR MANTENIMIENTO
15.2.1 Órdenes de trabajo
15.2.2 Informes de realización de gamas de mantenimiento
15.2.3 Informes de avería
15.2.4 Informes mensuales
15.2.5 Informes anuales
15.3 INDICADORES DE GESTIÓN
15.3.1 Índices de Disponibilidad
15.3.2 Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo
15.3.3 Índices de coste
15.3.4 Índices de proporción de tipo de mantenimiento
15.3.5 Índices de Gestión de Almacenes y Compras
15.3.6 Índices de Seguridad y Medio Ambiente
15.4 SOFTWARE DE GESTIÓN DE MANTENIMENTO GMAO
15.4.1 La generalización del uso de la informática
15.4.2 Justificación de la necesidad
15.4.3 Objetivos que se pretenden con la informatización
15.4.4 Errores habituales que se cometen al implantar sistemas GMAO
15.4.5 Proceso de implantación
15.4.6 La contratación de la implantación de un GMAO
16. EL PERIODO DE IMPLANTACIÓN
16.1 LOS SIETE ASPECTOS A CUIDAR DURANTE LA IMPLANTACIÓN
16.2 ANÁLISIS DE LA INSTALACIÓN Y PUESTA A PUNTO INICIAL
16.3 SELECCIÓN DEL PERSONAL
16.4 FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL
16.5 MEDIOS TÉCNICOS
16.6 REPUESTOS Y CONSUMIBLES
16.7 EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL
16.8 DESARROLLO DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO
17. EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO
17.1 COSTES DE IMPLANTACIÓN O MOVILIZACIÓN
17.2 COSTE ANUAL DE PERSONAL DE MANTENIMIENTO
17.3 COSTE ANUAL EN REPUESTOS Y CONSUMIBLES
17.3.1 Repuestos
17.3.2 Consumibles
17.4 COSTE ANUAL EN HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
17.5 COSTE ANUAL EN CONTRATOS EXTERNOS
17.6 COSTE DE PARADAS Y GRANDES REVISIONES
17.7 SEGUROS, FRANQUICIAS Y LÍMITES DE RESPONSABILIDAD
17.8 IMPREVISTOS
17.9 RESUMEN DE PARTIDAS QUE FORMAN PARTE DEL PRESUPUESTO
17.10 INCREMENTOS DE COSTE A LO LARGO DE LA VIDA DE LA PLANTA
17.11 CÁLCULO DEL COSTE DE MANTENIMIENTO EN DIFERENTES PAISES
18. EVALUACIÓN TÉCNICA DE INSTALACIONES
18.2 PARA QUÉ LLEVAR A CABO UNA EVALUACIÓN TÉCNICA
18.2.1 Puesta a punto de instalaciones
18.2.2 Suscripción de un seguro de avería de maquinaria
18.2.3 Evaluación la operación y el mantenimiento de una instalación
18.2.4 Evaluación de la gestión de un contratista de mantenimiento
18.2.5 Operaciones de compra o venta de instalaciones
18.2.6 Estudio de una posible revisión o ampliación en una planta industrial
18.2.7 Análisis de la instalación ante un nuevo contrato de mto.
18.3 TIPOS DE EVALUACIONES TÉCNICAS
18.3.1 Evaluaciones elementales
18.3.2 Evaluaciones básicas
18.3.3 Evaluaciones detalladas
18.3.4 Evaluaciones exhaustivas
18.4 FASES EN LA REALIZACIÓN DE UNA EVALUACIÓN
18.4.1 Fase 1: Análisis preliminar de la planta
18.4.2 Fase 2: Determinación del tipo de evaluación
18.4.3 Fase 3: Aspectos a evaluar
18.4.4 Fase 4: Preparación de la evaluación
18.4.5 Fase 5: Análisis de la documentación
18.4.6 Fase 6: Realización de la visita a planta
18.5 ELABORACIÓN DEL INFORME DE EVALUACIÓN
18.6 ERRORES HABITUALES EN EVALUACIONES TÉCNICAS
19. AUDITORÍAS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
19.1 CALIDAD Y EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO
19.2 LA AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO
19.3 LA GESTIÓN PERFECTA, LA EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO
19.4 LAS ÁREAS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
19.5 EL PERFIL DEL AUDITOR
19.6 DOCUMENTACIÓN A PREPARAR PREVIAMENTE
19.7 ÁREA 1: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
19.7.1 El modelo ideal
19.7.2 Cuestiones propuestas para verificar el área de personal
19.7.3 Aclaraciones sobre el cálculo de rendimiento
19.8 EL PLAN DE MANTENIMIENTO
19.8.1 El modelo ideal
19.8.2 El cuestionario de la auditoria
19.9 EL MANTENIMIENTO LEGAL
19.9.1 El modelo ideal
19.9.2 El cuestionario de la auditoria
19.10 LOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
19.10.1 El modelo ideal
19.10.2 El cuestionario de la auditoría
19.11 ANÁLISIS DE LOS MEDIOS TÉCNICOS EMPLEADOS POR MTO.
19.11.1 El modelo ideal
19.11.2 El cuestionario de la auditoría
19.12 LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
19.12.1 El modelo ideal
19.12.2 El cuestionario de la auditoría
19.13 LA GESTIÓN DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES
19.13.1 El modelo ideal
19.13.2 El cuestionario de la auditoría
19.14 LA GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN
19.14.1 El modelo ideal
19.14.2 El cuestionario de la auditoría
19.15 EL ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE MANTENIMIENTO
19.15.1 El modelo ideal
19.15.2 El cuestionario de la auditoría
19.16 CLASIFICACIÓN DE LOS ASPECTOS POR SUS EFECTOS
19.17 EL CÁLCULO DEL ÍNDICE DE CONFORMIDAD
19.17.1 Ponderación de los aspectos
19.17.2 Cálculos
19.17.3 Cálculo de la incertidumbre
19.17.4 Herramientas informáticas para el cálculo del índice
19.17.5 Valores de referencia
19.18 EL INFORME FINAL
19.19 CUESTIONARIO DE LA AUDITORÍA
19.19.1 Cuestiones a plantear
19.19.2 Automatización de los cálculos
19.20 LA REALIZACIÓN PRÁCTICA DE LA AUDITORÍA
19.20.1 Fase de preparación
19.20.2 Análisis de la documentación
19.20.3 Entrevistas con los responsables
19.20.4 Trabajo de campo
19.20.5 La reunión de cierre
19.20.6 La preparación del informe
19.20.7 La presentación de informe
19.20.8 El seguimiento de las recomendaciones
19.20.9 La duración total de una auditoría de mantenimiento
19.21 FRECUENCIA DE LA REALIZACIÓN DE AUDITORÍAS
19.22 PROBLEMAS HABITUALES DETECTADOS
