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    Ingenieria de mantenimiento.Manual práctico para la gestión eficaz del mantenimiento industrial

    Autor:

    Descripción

    INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO, es experiencia y conocimiento práctico pensado para ayudar a implantar en la industria un sistema de mantenimiento eficaz. Su lectura ayudará a personal de O&M de plantas industriales y energéticas y a aquellos que tengan interés en la explotación de instalaciones y quieran profundizar desde un punto de vista práctico en el manejo de medios y herramientas óptimas de operación eficiente y mantenimiento.


    Características

    • Páginas: 690
    • Tamaño: 17x24
    • Edición:
    • Idioma: Español
    • Año: 2013

    Disponibilidad: 3 a 7 Días

    Contenido Ingenieria de mantenimiento.Manual práctico para la gestión eficaz del mantenimiento industrial

    INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO, es experiencia y conocimiento práctico pensado para ayudar a implantar en la industria un sistema de mantenimiento eficaz.

    Su lectura ayudará a personal de O&M de plantas industriales y energéticas y a aquellos que tengan interés en la explotación de instalaciones y quieran profundizar desde un punto de vista práctico en el manejo de medios y herramientas óptimas de operación eficiente y mantenimiento.

    RENOVETEC ha publicado un nuevo libro dedicado a la Ingeniería de Mantenimiento. A lo largo de sus más de 600 páginas distribuidas en dos volúmenes, el libro aborda los principales aspectos relativos a la Gestión del Mantenimiento en un entorno industrial:

        Organigramas y descripción de puestos de trabajo
        El plan de mantenimiento y su elaboración
        Planes de mantenimiento basados en instrucciones de fabricantes
        Planes de mantenimiento basados en protocolos
        Planes de mantenimiento basados en R.C.M.
        Requerimientos legales de mantenimiento: normativa de aplicación y obligaciones
        Técnicas de mantenimiento predictivo
        El mantenimiento correctivo y su gestión
        Selección y gestión del repuesto
        Herramientas y medios técnicos necesarios
        Indicadores de informes
        La gestión del mantenimiento asistida por ordenador (GMAO)
        El presupuesto de mantenimiento
        Auditorias de mantenimiento
        La evaluación técnica de instalaciones

    El libro aborda en profundidad y rigor técnico cada uno de los temas que aborda intentando ofrecer una visión técnica y práctica alejada de dogmatismos y conceptos teóricos alejados de la realidad del día a día que se vive en este departamento.

    El libro contiene formatos, enlaces, consejos y experiencias, que por un lado servirán de inestimable ayuda en la labor de gestionar con eficacia y eficiencia esta importante área de la empresa a responsables y técnicos que estén desempañado en la actualidad dichas tareas y por otro serán de gran utilidad a aquellos que deseen adentrarse en el mundo del Mantenimiento.

     

     
    INDICE COMPLETO DEL LIBRO INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO

    1. LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

    1.1 IDEAS BÁSICAS SOBRE MANTENIMIENTO

    1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
     1.2.1 El objetivo de disponibilidad
     1.2.2 El objetivo de fiabilidad
     1.2.3 La vida útil de la planta
     1.2.4 El cumplimiento del presupuesto


    1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO

    1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO

     1.4.1 O&M realizado por el propietario en su totalidad
     1.4.2 O&M realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes
     1.4.3 O&M realizado por la Ingeniería encargada del proyecto
     1.4.4 O&M realizado por una empresa especializada

    1.5 EL MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE


     1.5.1 Organización del personal
     1.5.2 Los puntos pendientes de la construccion
     1.5.3 Elaboración del plan de mantenimiento
     1.5.4 Repuesto en stock y gestión de materiales
     1.5.5 Medios técnicos
     1.5.6 La falta de investigación de averías graves
     1.5.7 Los GMAO y la burocratización del mantenimiento
     1.5.8 La ISO 9001
     1.5.9 Herramientas de gestión mal empleadas

    2. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    2.1 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

    2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

    2.3 ESTRATEGIA CORRECTIVA

    2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL

    2.5 ESTRATEGIA SISTEMÁTICA

    2.6 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD

    2.7 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD

    3. EL ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO

    3.1 LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO

    3.2 CRITERIOS PARA LA DEFINICIÓN DEL ORGANIGRAMA
     3.2.1 Determinación de los puestos indirectos
     3.2.2 Elaboración del plan de mantenimiento
     3.2.3 Estimación de la carga de trabajo preventiva
     3.2.4 Política de externalización
     3.2.5 Cálculo de la carga de trabajo preventiva corregida
     3.2.6 Velocidad de respuesta
     3.2.7 Objetivo de disponibilidad
     3.2.8 Análisis de especialidades
     3.2.9 La composición final

    3.3 ORGANIGRAMAS TÍPICOS

    3.3.1 Organigrama básico

    3.3.2 Organigrama por oficios

    3.3.3 Organigrama por tipo de mantenimiento

    3.3.4 Organigrama por horarios

    3.3.5 ‘Pool’ de personal de mantenimiento

    3.3.6 Ventajas y desventajas de cada organigrama

    3.3.7 Organigrama complejo

    3.4 DESCRIPCIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO INDIRECTOS
     3.4.1 Jefe de Mantenimiento
     3.4.2 Responsable de Oficina Técnica de Mantenimiento
     3.4.3 Responsable de almacén (almacenero)

    3.5 DESCRIPCIÓN DE PUESTOS DE TRABADO DIRECTOS
     3.5.1 Responsable mecánico
     3.5.2 Responsable eléctrico
     3.5.4 Mecánicos ajustadores
     3.5.5 Ayudantes
     3.5.6 Electricistas de alta y baja Tensión
     3.5.7 Electrónicos e instrumentistas
     3.5.8 Ingeniero de control

    3.6 ERRORES HABITUALES EN LA CONFIGURACIÓN DEL ORGANIGRAMA
     3.6.1 La supresión de puestos clave
     3.6.2 Organigramas a medida de las personas, no de la planta
     3.6.3 Aumento de puestos indirectos
     3.7 POLIVALENCIA Y ESPECIALIZACIÓN
     3.7.1 La especialización
     3.7.2 Ventajas e inconvenientes de la especialización
     3.7.3 La polivalencia como táctica para la optimización

    4. LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

    4.1 LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

    4.2 LA PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN POR UN MAL MANTENIMIENTO

    4.3 QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO

    4.4 LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
     4.4.1 Frecuencia
     4.4.2 Especialidad
     4.4.3 Duración
     4.4.4 Permiso de trabajo
     4.4.5 Máquina parada o en marcha

    4.5 LA AGRUPACIÓN DE TAREAS EN GAMAS

    4.6 FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

    4.7 ERRORES HABITUALES AL ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO

     4.7.1 Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes
     4.7.2 Orientar el plan de mantenimiento a equipos
     4.7.3 No contar con el personal de operación para el mto. diario
     4.7.4 Creer que el programa informático mantiene la instalación
     4.7.5 Tratar de registrar los resultados de inspecciones diarias
     4.7.6 No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración
     4.7.7 Falta de mentalización preventiva

    5. PLAN DE Mto. BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

     5.1 FASES EN LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
     
     5.2 LISTADO DE SISTEMAS

     5.3 LISTADO DE EQUIPOS
     
     5.4 ELECCIÓN DEL FORMATO
     
     5.5 ACOPIO DE MANUALES
     
     5.6 ESTUDIO DE LOS MANUALES

     5.7 APORTACIONES DE LOS RESPONSABLES DE MANTENIMIENTO
     
     5.8 MANTENIMIENTO LEGAL
     
     5.9 DETERMINACIÓN DE LA ESPECIALIDAD

     5.10 EL PLAN OBTENIDO
     
     5.11 INCONVENIENTES DE ESTA FORMA DE REALIZACIÓN DEL PLAN

    6. PLAN DE Mto. BASADO EN PROTOCOLOS POR EQUIPO

    6.1 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO
     6.1.1 Determinación de las tareas
     6.1.2 Especialidad del trabajo
     6.1.3 Frecuencia
     6.1.4 Duración estimada
     6.1.5 Permiso de trabajo
     6.1.6 Equipo parado/en marcha
     6.1.7 Ejemplo de protocolo de mantenimiento
     6.1.8 Listado completo de los protocolos necesarios

    6.2 DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA EN SISTEMAS

    6.3 LISTADOS DE EQUIPOS MANTENIBLES
     6.3.1 La estructura jerárquica de la planta
     6.3.2 Decisiones
     6.3.3 Criterios recomendados por RENOVETEC
     6.3.4 Ejemplo de listado de equipos

    6.4 APLICACIÓN DE PROTOCOLOS

    6.5 OBTENCIÓN DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO

    6.6 REVISIÓN MANUAL DE LAS GAMAS OBTENIDAS

    6.7 MANTENIMIENTO LEGAL

    6.8 CODIFICACIÓN DE LAS GAMAS

    6.9 PROGRAMACIÓN DE LAS GAMAS

    6.10 TIEMPO DE ELABORACIÓN DEL PLAN

    6.11 VENTAJAS E INCONVENIENTES

    7. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

    7.1 ¿QUE ES RCM?

    7.2 BREVE HISTORIA DEL RCM

    7.3 LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM
     7.3.1 La mejora de la seguridad
     7.3.2 La mejora del impacto ambiental
     7.3.3 El aumento de la producción
     7.3.4 El aumento de fiabilidad de la instalación
     7.3.5 La disminución de costes de mantenimiento
     7.3.6 El aumento en el conocimiento de la instalación
     7.3.7 La disminución de la dependencia de los fabricantes

    7.4 INCONVENIENTES DE RCM

    7.5 LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE RCM

    7.6 EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO RCM

    7.7 ¿RCM APLICADO A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODA LA PLANTA?

    7.8 EL NIVEL DE PROFUNDIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO

    7.9 LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE

    7.10 RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM

    7.11 FASE 1: DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE

    7.12 FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

    7.13 FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES

     7.13.1 La determinación de las funciones
     7.13.2 Funciones primarias y secundarias
     7.13.3 El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios
     7.13.4 El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas
    7.14 FASE 4: DETERMINACIÓN DE FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS
     
    7.15 FASE 5: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
     7.15.1 Qué es un modo de fallo
     7.15.2 Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo
     7.15.3 Las causas de los fallos
     7.15.4 El diagrama de Ishikawa
     7.15.5 Proceso de análisis de las causas de los fallos
     7.15.6 Fuentes de información para determinar los modos de fallo

    7.16 FASE 6: ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS FALLOS
     7.16.1 La evidencia del fallo
     7.16.2 Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas
     7.16.3 Consecuencias del fallo para el medioambiente
     7.16.4 Consecuencias del fallo para la producción de energía
     7.16.5 Consecuencias del fallo en los costes de reparación
     7.16.6 La probabilidad del fallo
     7.16.7 Criticidad de los fallos: combinación de factores
    7.17 FASE 7: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

     7.17.1 Tipos de medidas preventivas
     7.17.2 Tipos de tareas de mantenimiento
     7.17.3 Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento
     7.17.4 Frecuencia con la que realizar las tareas
     7.17.5 Modificaciones
     7.17.6 Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo
     7.17.7 Cambios en procedimientos de operación
     7.17.8 Cambios en procedimientos de mantenimiento
     7.17.9 Formación
     7.17.10 El diagrama de decisión

    7.18 FASE 8: AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

    7.19 FASE 9: IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

     7.19.1 Lista de mejoras
     7.19.2 Plan de Mantenimiento
     7.19.3 Elaboración de procedimientos
     7.19.4 Realización de acciones formativas
     7.19.5 Adquisición de repuesto

    7.20 SEGUIMIENTO DE RESULTADOS

    7.21 DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y RCM

    8. MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES

    8.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL

    8.2 LA RESPONSABILIDAD DE TITULAR DE LA INSTALACIÓN

    8.3 FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL

    8.4 RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL

    8.5 NORMATIVA DE REFERENCIA

    8.6 INSTALACIONES DE ALTA TENSIÓN

     8.6.1 Centrales eléctricas, subestaciones y centros de transformación
     8.6.2 Inspecciones a realizar por el usuario o empresa cualificada
     8.6.3 Inspecciones a realizar por un Organismo de Control Autorizado
     8.6.4 Líneas eléctricas de Alta Tensión

    8.7 INSTALACIONES DE BAJA TENSIÓN

    8.8 EQUIPOS A PRESIÓN

     8.8.1 El RD 2060/2008
     8.8.2 Las Instrucciones Técnicas Complementarias
     8.8.3 Tipos de fluidos
     8.8.4 Categorías de equipos a presión
     8.8.5 Niveles de inspección
     8.8.6 Periodicidad de las inspecciones
     
    8.9 INSTALACIONES DE GAS
     
     8.9.1 ITC ICG-01. Inst. de distribución de gases por canalización
     8.9.2 ITC ICG-02. Almacenamiento y distribución de envases de GLP
     8.9.3 ITC ICG-03. Inst.  de almacenamiento de GLP en depósitos fijos
     8.9.4 ITC ICG-04. Plantas satélite de (GNL)
     8.9.5 ITC ICG-05. Estaciones de servicio para vehículos a gas
     8.9.6 ITC ICG-06. Instalaciones de envases de GLP para uso propio
     8.9.7 ITC ICG-07. Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos
     8.9.8 ITC ICG-08. Aparatos a gas
     
    8.10 INSTALACIONES CON RIESGO DE LEGIONELOSIS
     
     8.10.1 Tipos de instalaciones con riesgo de legionelosis
     8.10.2 Medidas preventivas
     8.10.3 Programas de mantenimiento en las instalaciones
     8.10.4 Torres de refrigeración y condensadores evaporativos

    8.11 MÁQUINAS

    8.12 INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRAINCENDIOS

    8.13 INSTALACIONES PETROLÍFERAS
     8.13.1 Normativa de aplicación
     8.13.2 ITC MI-IP-01. Refinerías
     8.13.3 ITC MI-IP-02. Parque de Almacenamiento
     8.13.4 ITC MI-IP-03. Consumo en propia instalación
     8.13.5 ITC MI-IP-04. Suministro a vehículos

    8.14 INSTALACIONES TÉRMICAS DE CLIMATIZACIÓN
     
    8.15 INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
     
    8.16 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS
     8.16.1 ITC MIE-APQ-01. Líquidos inflamables y combustibles
     8.16.2 ITC MIE APQ-02: Almacenamiento de óxido de etileno
     8.16.3 ITC MIE APQ-03: Almacenamiento de cloro
     8.16.4 ITC MIE APQ-04: Almacenamiento de amoníaco anhidro
     8.16.5 ITC MIE APQ-05: Alm. de botellas de gases licuados y disueltos
     8.16.6 ITC MIE APQ-06: Almacenamiento de líquidos corrosivos
     8.16.7 ITC MIE APQ-07: Almacenamiento de líquidos tóxicos
     
    8.17 VEHÍCULOS
     
    8.18 EQUIPOS DE ELEVACIÓN
     8.18.1 ITC MIE- AEM-01. Ascensores electromecánicos
     8.18.2 ITC MIE- AEM-03. Carretillas automotoras de manutención
     8.18.3 Otras instalaciones, puentes-grúas o polipastos

    8.19 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR

     8.19.1 R.D 842/2002
     8.19.2 R.D. 1890/08

    8.20 LA CONSTANCIA DOCUMENTAL: LIBROS DE REGISTRO

    9. PARADAS Y GRANDES REVISIONES

    9.1 LA IMPORTANCIA DE LAS PARADAS PROGRAMADAS

    9.2 TIPOS DE PARADAS

    9.3 TAREAS A REALIZAR EN UNA PARADA PROGRAMADA


     9.3.1 Revisiones sistemáticas programadas
     9.3.2 Realización de inspecciones o pruebas
     9.3.3 Limpiezas técnicas
     9.3.4 Realización de Mantenimiento Correctivo Programado
     9.3.5 Implementación de mejoras


     9.4 TAREAS A REALIZAR EN PARADAS EN SISTEMAS COMUNES


     9.4.1 Tareas a realizar en generadores de vapor
     9.4.2 Tareas a realizar en el ciclo agua-vapor
     9.4.3 Tareas a realizar en los sistemas eléctricos de alta tensión
     9.4.4 Tareas a realizar en torres de refrigeración
     9.4.5 Tareas a realizar en planta de tratamiento de efluentes
     9.4.6 El sistema de aire comprimido
     9.4.7 La estación de gas o la planta de Gas Natural Licuado


     9.5 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA REALIZACIÓN DE PARADAS


     9.6 LAS CONTRATAS DE MANTENIMIENTO

     9.7 LAS OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO ANTE LOS CONTRATISTAS


     9.8 LA PREPARACIÓN DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS


     9.9 LA PREPARACIÓN DE MATERIALES

    9.10 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

    9.11 LA PLANIFICACIÓN DE LAS TAREAS. EL CAMINO CRÍTICO

    9.11.1 Razones de los retrasos
    9.11.2 La clave: El camino crítico
    9.11.3 La preparación del trabajo
    9.11.4 El enlace entre tareas
    9.11.5 Los trabajos en paralelo

    9.12 PROBLEMAS HABITUALES EN LA REALIZACIÓN DE PARADAS

    9.13 TÉCNICAS PARA OPTIMIZAR LA DURACIÓN DE UNA PARADA

    9.13.1 La preparación del trabajo
    9.13.2 La gestión del camino crítico
    9.13.3 El horario de la intervención
    9.13.4 La colaboración del propietario con los contratistas
    9.13.5 La correcta elección de los contratistas

    10. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

    10.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

    10.2 CURVAS DE PROBABILIDAD DE FALLO

    10.3 OBJETIVOS DEL SEGUIMIENTO DE UNA VARIABLE FÍSICA

    10.4 ¿ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO ÚTIL Y PRÁCTICO?

    10.5 LA EVOLUCIÓN DEL VALOR MEDIDO

    10.6 EL EQUILIBRIO TÉCNICO-ECONÓMICO Y LA INFORMACIÓN

    10.7 LA JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

    10.8 LAS RUTAS PREDICTIVAS

    10.9 EL PREDICTIVO COMO SUSTITUTO COMPLETO DEL SISTEMÁTICO

    10.10 LA CALIDAD DE LOS EQUIPOS

    10.11 EL INFORME TRAS UNA INSPECCIÓN PREDICTIVA

    10.12 PUESTA EN PRÁCTICA DE LAS CONCLUSIONES

    10.13 ANÁLISIS DE VIBRACIONES

     10.13.1 La aplicación del análisis de vibraciones
     10.13.2 Técnicas de análisis
     10.13.3 Parámetros de las vibraciones
     10.13.4 Principales características de un analizador
     10.13.5 Tipos de transductores
     10.13.6 Formas de fijación del sensor
     10.13.7 Puntos de medición
     10.13.8 Normas de severidad
     10.13.9 Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas
     10.13.10 Los sistemas expertos

    10.14 TERMOGRAFÍA

     10.14.1 La termografía como técnica predictiva
     10.14.2 Principios básicos de la termografía
     10.14.3 Parámetros de los que depende la radiación recibida
     10.14.4 Ventajas de la termografía
     10.14.5 Inconvenientes de la termografía
     10.14.6 Principales características de una cámara termográfica
     10.14.7 Reglas de oro para tomar una imagen termográfica
     10.14.8 Aplicaciones de la termografía

    10.15 INSPECCIONES BOROSCÓPICAS

     10.15.1 Las inspecciones boroscópicas
     10.15.2 El boroscopio
     10.15.3 Defectos detectables mediante inspección boroscópica
     10.15.4 Los tres aspectos importantes al realizar una boroscopia
     10.15.5 Aplicación de inspecciones boroscópicas en inst. industriales

    10.16 INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS


     10.16.1 El empleo de ultrasonidos para localizar fallas
     10.16.2 Características más importantes del medidor
     
    10.17 ANÁLISIS DE ACEITE

     10.17.1 Equipos en los que resulta de utilidad
     10.17.2 Análisis de partículas de desgaste
     10.17.3 Análisis de otros contaminantes
     10.17.4 Análisis de las propiedades del aceite
     10.17.5 Análisis de aceite en transformadores
     10.17.6 Normas elementales para las tomas de muestras de aceite
     10.17.7 Análisis de aceite. Gratuidad del servicio y sus consecuencias
     
    10.18 ANÁLISIS DE HUMOS

     10.18.1 El analizador de humos
     10.18.2 Utilidad del control de humos de combustión
     10.18.3 La contratación del servicio de control de gases de escape

    11. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

    11.1 EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y SU GESTIÓN
     
    11.2 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO EN LA RESOLUCIÓN DE UNA FALLO

    11.3 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

    11.4 LISTAS DE AVERÍAS: AYUDAS AL DIAGNÓSTICO

    11.5 CORRECTIVO PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO

    11.6 EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

    11.7 ANÁLISIS DE FALLOS


     11.7.1 Averías graves y averías repetitivas
     11.7.2 Las causas de los fallos
     11.7.3 El proceso de análisis de un fallo

    11.8 GRANDES AVERÍAS Y SEGUROS

    12. LA GESTIÓN DEL REPUESTO

    12.1 LA IMPORTANCIA DE LA GESTIÓN DEL REPUESTO
     
    12.2 ASPECTOS A GESTIONAR RELATIVOS AL REPUESTO

    12.3 TIPOS DE REPUESTO


     12.3.1 Clasificación del repuesto de acuerdo con su función
     12.3.2 Clasificación de acuerdo con el tipo de proveedor
     12.3.3 Clasificación del repuesto según la necesidad de tenerlo en stock

     12.4 JUSTIFICACIÓN DE LA NECESIDAD DE TENER STOCK DE REPUESTO

     12.5 ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIÓN DEL STOCK

     12.5.1 Criticidad de la averías
     12.5.2 Consumo
     12.5.3 Plazo de aprovisionamiento
     12.5.4 Coste de la pieza
     12.5.5 Medidas alternativas

    12.6 LA SELECCIÓN DEL STOCK DE REPUESTO

     12.6.1 Selección basada en las recomendaciones de los fabricantes
     12.6.2 Selección basada en equipos tipo
     12.6.3 Selección basada en fallos potenciales
     12.6.4 Formas mixtas
     12.6.5 La elaboración de la lista de repuestos

    12.7 ALMACENES

     12.7.1 La necesidad de los almacenes
     12.7.2 La identificación de las piezas de repuesto
     12.7.3 El control del stock
     12.7.4 Almacenes centralizados vs almacenes distribuidos

     12.8 EL PRESUPUESTO EN REPUESTO

    12.9 REPUESTOS PARA 3 AÑOS DE OPERACIÓN

    12.10 AHORROS POSIBLES EN LA GESTIÓN DEL REPUESTO

    12.11 LOS KIT DE ROTACIÓN

    12.12 LA GESTIÓN DE LA OBSOLESCENCIA
     
     12.12.1 Qué es la obsolescencia
     12.12.2 La obsolescencia y la gestión del repuesto
     12.12.3 La detección del repuesto obsoleto                                                                   
     12.12.4 Como actuar ante el repuesto obsoleto

    13. HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS HABITUALES

    13.1 MEDIOS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO

    13.2 VEHÍCULOS

    13.3 MEDIOS DE ELEVACIÓN

     13.3.1 Camiones grúa o grúas auto cargantes
     13.3.2 Grúas autopropulsadas
     13.3.3 Puentes grúa
     13.3.4 Pescantes
     13.3.5 Diferenciales
     13.3.6 Carretillas elevadoras
     13.3.7 Plataformas elevadoras
     13.3.8 Andamios y estructuras provisionales

    13.4 HERRAMIENTAS DE TALLER

    13.5 HERRAMIENTAS MECÁNICAS

    13.6 HERRAMIENTAS PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

    13.7 HERRAMIENTAS PARA EL MTO. DE LA INSTRUMENTACIÓN

    13.8 HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

    13.9 EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

     13.9.1 Los equipos de protección individual
     13.9.2 Clasificación de EPI según la parte del cuerpo protegida
     13.9.3 Categorías de los diferentes EPI
     13.9.4 Protección de la cabeza
     13.9.5 Protección de ojos y cara
     13.9.6 Protección de oídos
     13.9.7 Protección de las vías respiratorias
     13.9.8 Protección de manos y brazos
     13.9.9 Protección de pies y piernas
     13.9.10 Equipos de protección contra caídas
     13.9.11 Ropa de protección

    13.10 EL MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

    13.11 EL PRESUPUESTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

    14. TRABAJOS QUE REQUIEREN HERRAMIENTAS ESPECIALES

    14.1 ALINEACIÓN LÁSER

     14.1.1 La alineación láser
     14.1.2 Problemas derivados de una mala alineación
     14.1.3 Características principales de los alineadores láser
     14.1.4 Aplicaciones de la alineación láser

    14.2 EQUILIBRADO DE EQUIPOS ROTATIVOS
     
     14.2.1 Desequilibro estático y dinámico
     14.2.2 La necesidad de equilibrar los equipos rotativos
     14.2.3 Máquina y equipos que suelen equilibrarse
     14.2.4 Equilibrados in-situ
     14.2.5 Equilibrados en taller

    14.3 CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTACIÓN

     14.3.1 La necesidad de calibrar los dispositivos de medida
     14.3.2 Errores de los instrumentos
     14.3.3 Proceso general de calibración
     14.3.4 Instrumentos y actuadores que se suelen calibrar
     14.3.5 El plan de calibración
     14.3.6 Herramientas para la calibración

    15. LA GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN

    15.1 DATOS E INFORMACIÓN

    15.2 DOCUMENTOS GENERADOS POR MANTENIMIENTO

     15.2.1 Órdenes de trabajo
     15.2.2 Informes de realización de gamas de mantenimiento
     15.2.3 Informes de avería
     15.2.4 Informes mensuales
     15.2.5 Informes anuales

    15.3 INDICADORES DE GESTIÓN

     15.3.1 Índices de Disponibilidad
     15.3.2 Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo
     15.3.3 Índices de coste
     15.3.4 Índices de proporción de tipo de mantenimiento
     15.3.5 Índices de Gestión de Almacenes y Compras
     15.3.6 Índices de Seguridad y Medio Ambiente
     15.4 SOFTWARE DE GESTIÓN DE MANTENIMENTO GMAO
     15.4.1 La generalización del uso de la informática
     15.4.2 Justificación de la necesidad
     15.4.3 Objetivos que se pretenden con la informatización
     15.4.4 Errores habituales que se cometen al implantar sistemas GMAO
     15.4.5 Proceso de implantación
     15.4.6 La contratación de la implantación de un GMAO

    16. EL PERIODO DE IMPLANTACIÓN

    16.1 LOS SIETE ASPECTOS A CUIDAR DURANTE LA IMPLANTACIÓN

    16.2 ANÁLISIS DE LA INSTALACIÓN Y PUESTA A PUNTO INICIAL

    16.3 SELECCIÓN DEL PERSONAL

    16.4 FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL

    16.5 MEDIOS TÉCNICOS

    16.6 REPUESTOS Y CONSUMIBLES

    16.7 EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL

    16.8 DESARROLLO DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO

    17. EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO

    17.1 COSTES DE IMPLANTACIÓN O MOVILIZACIÓN

    17.2 COSTE ANUAL DE PERSONAL DE MANTENIMIENTO

    17.3 COSTE ANUAL EN REPUESTOS Y CONSUMIBLES

     17.3.1 Repuestos
     17.3.2 Consumibles

    17.4 COSTE ANUAL EN HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

    17.5 COSTE ANUAL EN CONTRATOS EXTERNOS

    17.6 COSTE DE PARADAS Y GRANDES REVISIONES

    17.7 SEGUROS, FRANQUICIAS Y LÍMITES DE RESPONSABILIDAD

    17.8 IMPREVISTOS

    17.9 RESUMEN DE PARTIDAS QUE FORMAN PARTE DEL PRESUPUESTO

    17.10 INCREMENTOS DE COSTE A LO LARGO DE LA VIDA DE LA PLANTA

    17.11 CÁLCULO DEL COSTE DE MANTENIMIENTO EN DIFERENTES PAISES

    18. EVALUACIÓN TÉCNICA DE INSTALACIONES

    18.2 PARA QUÉ LLEVAR A CABO UNA EVALUACIÓN TÉCNICA

    18.2.1 Puesta a punto de instalaciones

    18.2.2 Suscripción de un seguro de avería de maquinaria

    18.2.3 Evaluación la operación y el mantenimiento de una instalación

    18.2.4 Evaluación de la gestión de un contratista de mantenimiento

    18.2.5 Operaciones de compra o venta de instalaciones

    18.2.6 Estudio de una posible revisión o ampliación en una planta industrial

    18.2.7 Análisis de la instalación ante un nuevo contrato de mto.

    18.3 TIPOS DE EVALUACIONES TÉCNICAS

     18.3.1 Evaluaciones elementales
     18.3.2 Evaluaciones básicas
     18.3.3 Evaluaciones detalladas
     18.3.4 Evaluaciones exhaustivas

    18.4 FASES EN LA REALIZACIÓN DE UNA EVALUACIÓN

    18.4.1 Fase 1: Análisis preliminar de la planta
    18.4.2 Fase 2: Determinación del tipo de evaluación
    18.4.3 Fase 3: Aspectos a evaluar
    18.4.4 Fase 4: Preparación de la evaluación
    18.4.5 Fase 5: Análisis de la documentación
    18.4.6 Fase 6: Realización de la visita a planta

    18.5 ELABORACIÓN DEL INFORME DE EVALUACIÓN

    18.6 ERRORES HABITUALES EN EVALUACIONES TÉCNICAS

    19. AUDITORÍAS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

    19.1 CALIDAD Y EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO

    19.2 LA AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO

    19.3 LA GESTIÓN PERFECTA, LA EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO

    19.4 LAS ÁREAS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

    19.5 EL PERFIL DEL AUDITOR

    19.6 DOCUMENTACIÓN A PREPARAR PREVIAMENTE

    19.7 ÁREA 1: PERSONAL DE MANTENIMIENTO

     19.7.1 El modelo ideal
     19.7.2 Cuestiones propuestas para verificar el área de personal
     19.7.3 Aclaraciones sobre el cálculo de rendimiento

    19.8 EL PLAN DE MANTENIMIENTO

    19.8.1 El modelo ideal

    19.8.2 El cuestionario de la auditoria

    19.9 EL MANTENIMIENTO LEGAL

    19.9.1 El modelo  ideal                                                                                                  
     19.9.2 El cuestionario de la auditoria

    19.10 LOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

    19.10.1 El modelo ideal

    19.10.2 El cuestionario de la auditoría

    19.11 ANÁLISIS DE LOS MEDIOS TÉCNICOS EMPLEADOS POR MTO.

    19.11.1 El modelo ideal
    19.11.2 El cuestionario de la auditoría

    19.12 LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

    19.12.1 El modelo ideal
    19.12.2 El cuestionario de la auditoría

    19.13 LA GESTIÓN DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES

    19.13.1 El modelo ideal
    19.13.2 El cuestionario de la auditoría

    19.14 LA GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN

    19.14.1 El modelo ideal
    19.14.2 El cuestionario de la auditoría

    19.15 EL ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE MANTENIMIENTO

    19.15.1 El modelo ideal

    19.15.2 El cuestionario de la auditoría

    19.16 CLASIFICACIÓN DE LOS ASPECTOS POR SUS EFECTOS

    19.17 EL CÁLCULO DEL ÍNDICE DE CONFORMIDAD

    19.17.1 Ponderación de los aspectos
    19.17.2 Cálculos
    19.17.3 Cálculo de la incertidumbre
    19.17.4 Herramientas informáticas para el cálculo del índice
    19.17.5 Valores de referencia

    19.18 EL INFORME FINAL

    19.19 CUESTIONARIO DE LA AUDITORÍA

    19.19.1 Cuestiones a plantear
    19.19.2 Automatización de los cálculos

    19.20 LA REALIZACIÓN PRÁCTICA DE LA AUDITORÍA

    19.20.1 Fase de preparación
    19.20.2 Análisis de la documentación
    19.20.3 Entrevistas con los responsables
    19.20.4 Trabajo de campo
    19.20.5 La reunión de cierre
    19.20.6 La preparación del informe
    19.20.7 La presentación de informe
    19.20.8 El seguimiento de las recomendaciones
    19.20.9 La duración total de una auditoría de mantenimiento

    19.21 FRECUENCIA DE LA REALIZACIÓN DE AUDITORÍAS

    19.22 PROBLEMAS HABITUALES DETECTADOS

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